吸塑塑料加工工艺过程

 

吸塑塑料加工就是用来生产多种塑料制品的加工工艺，一般适合于小到中型塑料制品的生产。它是将有机玻璃等塑性材料热塑化后，通过加热成型工艺使材料塑化的一种方法，又称吸塑成型或真空吸塑成型。现就吸塑塑料的加工工艺进行探讨。

一、模具的设计与制造
加工吸塑塑料时，要先设计制造模具。设计模具时，要求按要求制品的外形及大小来制造。一般来说，设计师会先做出自己想要的产品原型再进行模具开发，一般都是先用环氧树脂做出模板，再利用机器雕刻或者3D打印来获得末了产品想要的塑料模具。

二、裁切塑料片
加工吸塑塑料时，要把塑料片裁到要求的大小，再放到吸塑机上模具上，即模具的位置。切割方式可通过手工裁剪，机械切割或者激光切割来保证塑料片尺寸和模具的匹配，进而保证吸塑成型的质量。

三、加热与吸附
裁切后塑料片将置于吸塑机模具下。这时就需要打开吸塑机中的加热器，用加热方法，让塑料片从模具中变软，再由制造商用吸力把变软的塑料片与模具贴合在一起，变成要求的形状大小。该工艺中吸力来自于吸盘与真空泵，真空泵能够降低机器产生压力以使塑料片成型效果较好，保证塑料成型质量。

四、冷却与定型
吸附时，模具表面塑料片已成型为所需的外形。这时需冷却定型以促进塑料片迅速定型。然后针对不同材质及厚度将冷却至设定时间，并以定型方式确保成品之外形及大小，吸塑制品生产中，此一流程发挥着重要作用。

五、除去模具
吸塑成型要求把成型后的产品移出模具，这是一项难度较大的任务。对某些轻，薄，透明且容易变形的塑性材料在去除模具时需仔细去除，以避免断裂和损伤。一般作业时可通过对模具进行加热以使成品较容易的脱离模具，而依据吸塑成型需求，可于模具底部设一定空隙或将整体模具设计为拆卸式以较容易的将成品脱模。
总之，吸塑塑料的加工工艺可归纳为以下几个方面：模具设计与制造，塑料片裁切，加热与吸附，冷却与定型，取出模具等。吸塑塑料加工过程中需要技术与工艺相互配合与改变，才能满足不同吸塑塑料加工工艺，同时也有其他关键点值得关注。

一、选材。吸塑加工常用的材料有聚丙烯（PP）、聚苯乙烯（PS）、聚乙烯（PE）等。不同的材料有不同的属性与特性，针对不同的使用要求，就必须要选择合适的材料。如要求塑料制品耐冲击性好、透明度高可选用PS材料；若要求塑料制品耐高温性好、韧性好，可选用PP材料。所以在加工吸塑塑料前，需根据制品要求选用适当材质。

二、是加热温度控制问题。加热在吸塑塑料加工过程中起着十分重要的作用，需根据所用材料的不同来决定适宜的加热温度。过高的温度会造成塑料材料的过度软化或者变形，而过低的温度又不能完全软化材料，影响成型效果。所以在实际应用时，需根据所用物料来调节加热温度以保证物料能达到合适的软化状态从而方便成型。
此外，模具设计在其中起到了关键作用。良好的模具设计可以保证塑料片能与模具完全贴合，成型出期望的外形与大小。模具设计需综合考虑制品的组织与形状及塑料材料特点，对模具凹凸面，边角及排气孔进行合理设计，并对吸塑塑料进行加工，模具的好坏，精度的高低，对于成品质量起着至关重要的作用。

另外，质量控制在吸塑塑料加工过程中是一个不容忽视的环节。通过对加热时间，冷却时间，压力及真空度的监测与控制来对制品进行质量控制。另外，对每一件成品，均需经过质量检查验收，保证达到产品质量标准。

总之，吸塑塑料加工过程主要由材料选择，模具设计，加热与吸附，冷却与定型，模具取出及质量控制几个关键步骤组成。在实际运行中需要针对不同产品与需求进行相应的调整与优化。只有认真把控各个环节才能得到优质吸塑塑料制品。