吸塑模具设计步骤

1.确定吸塑材质及片材的厚度，在单穴设计时需要用到原料的收缩率及成型后的平均料厚。
2.确实吸塑材质长宽规格，避免吸塑材质的外形尺寸与客户产品尺寸不相匹配。
3.吸塑材质的高度设计，高H=内含高A+成品上间隙B+成品高C+成品下间隙D+皮料厚E。
4.单穴位的设计，
a:吸塑模具的穴位实际上是上口大，下口小，但要以底部尺寸为准进行设计。优点：吸塑成型后，脱模更顺畅。在摆放零件时，可安全准确的摆放到位起着导向作用。
b:模穴尺寸的制定：模穴尺寸=零件的尺寸+片材成型后的平均厚度+片材的收缩+装配的间隙。注意一点：不同的零件有不同的要求，对重点保护部位，在做单穴设计时，一定要避空处理。
c:逃角的设计，逃角的半径不可小于小加工刀具的半径，当零件的形状如下时需要做半个逃角设计。
d:手槽的设计，手槽的位置尽量设计在两长边的中间部位;尽可能采用双边拿取；如果零件结构的限制无法双边拿取，手槽位置要设计，在可接触面大的一侧，防止拿取过程中损坏零件;
5.排版的设计
一款吸塑模具，在X,Y轴方向分别要留1-2条主肋，主肋一般不打断，以增加其的结构强度，肋的宽度设计一般不小于5MM,主肋尽可能的宽些。当单穴尺寸和外型的尺寸已确定，便可以初步定出排版的行，列数。
6.卡点的设计，卡点的设计的目的是吸塑产品在放置180度后叠加起来，可以起到支撑的作用。卡的分布需均匀，数量适宜，避免叠加后支撑不均而倾斜不牢固；卡点的半径不小于3MM,利于加工成型;卡点的高度，卡点的高度H=成品的上间隙+成品的高度+成品的下间隙。
7.导向的设计，其旋转180度叠加后可以完全重合，叠加后左右不会移动，起到定位的作用。导向的半径不小于3MM，导向的高度=产品高。
8.脱模角的设计，一般穴内作3~5度脱模角，如果要求零件的晃动很小，脱模角较小设计为3度。吸塑模具的外侧脱模角一般取5~7度。
当模具制作完成后，如需变动，需按设计原则变动，如果穴位设变加大，在模具空间足够的情况下，可以在原模上加工。如果穴位需要设变改小，原模报废，需重新开模。